Como os parafusos fotovoltaicos atingem a combinação perfeita de alta resistência e resistência à corrosão?

Na construção do sistema fotovoltaico (PV), os prendedores podem ter tamanho pequeno, mas desempenham um papel vital. Especialmente parafusos fotovoltaicos , como componentes-chave que conectam sistemas e painéis de montagem solar, devem possuir alta resistência e excelente resistência à corrosão para garantir a estabilidade do sistema a longo prazo.

1. Alta resistência: o núcleo para segurança estrutural
Os sistemas fotovoltaicos são normalmente instalados ao ar livre-em telhados, estações montadas no solo ou mesmo em áreas do deserto-onde enfrentam várias cargas ambientais, como pressão do vento, carga de neve e atividade sísmica. Portanto, os parafusos fotovoltaicos devem ter resistência à tração e cisalhamento suficiente.

A maioria dos parafusos fotovoltaicos de alta qualidade é feita de aço carbono ou aço de liga de alta resistência, tratados com processos avançados de tratamento térmico, como extinção e tempeamento para atingir os níveis de força de 8.8 ou 10.9 de grau. Esses parafusos podem suportar força de fixação significativa e resistir ao afrouxamento causado por alterações de vibração ou carga, garantindo a estabilidade estrutural geral.

Além disso, alguns parafusos premium usam a tecnologia de rolagem de roscas de forjamento frio, mantendo a integridade da estrutura de grãos do material e aprimorando a dureza da superfície e o desempenho mecânico.

2. Resistência à corrosão: chave para suportar ambientes agressivos
Como os sistemas fotovoltaicos são projetados para durar mais de 25 anos, os parafusos serão expostos a ambientes úmidos, salgados e intensivos em UV por períodos prolongados, tornando-os propensos a oxidação e ferrugem, o que pode comprometer a segurança estrutural e até levar à falha do sistema.

Para melhorar a resistência à corrosão, os parafusos fotovoltaicos modernos adotam geralmente os seguintes métodos de proteção:

Galvanização a quente: forma uma densa camada de zinco que fornece isolamento físico e proteção eletroquímica, adequada para a maioria das aplicações externas.
Coating Dacromet: Um revestimento anticorrosão ecológico com excelente durabilidade, especialmente adequado para áreas costeiras ou industriais.
Materiais de aço inoxidável (por exemplo, A2-70, A4-80): Embora mais caros, eles têm um desempenho excepcionalmente bem em condições de corrosão extrema, amplamente utilizadas em ambientes marinhos ou da indústria pesada.

Tecnologias de revestimento composto: como revestimentos de zinco-alumínio-magnésio com selantes orgânicos, gradualmente se tornando uma nova tendência para substituir a galvanização tradicional por vida útil mais longa e melhor desempenho ambiental.
3. Combinando ambos: o resultado da seleção científica de materiais e otimização de processos
Conseguir a combinação perfeita de alta resistência e resistência à corrosão não é simplesmente sobre materiais de empilhamento, mas o resultado da seleção de materiais científicos, design racional e técnicas avançadas de fabricação.

Em primeiro lugar, a escolha do material deve ser baseada nas condições climáticas locais e nos níveis de corrosão. Por exemplo, os parafusos de aço inoxidável ou com revestimento de dacromet são preferidos nas áreas costeiras, enquanto os parafusos galvanizados de mergulho a quente são mais econômicos nas regiões do interior.

Em segundo lugar, fatores como precisão da linha, folga de ajuste e controle de torque afetam significativamente o desempenho dos parafusos. O uso de roscas roladas de precisão e técnicas de montagem controlada por tensão de torque ajudam a melhorar a confiabilidade da conexão.

Finalmente, ao introduzir linhas de produção automatizadas e sistemas de inspeção de qualidade rigorosos, cada parafuso atende aos requisitos padrão, garantindo produtos de alto desempenho da fonte.